Para reparar transformadores conviene seguir un diagnóstico visual y eléctrico, analizar el aceite dieléctrico, reparar o reemplazar devanados o buchas dañadas y finalizar con pruebas de aislamiento y ensayo de relación de transformación; cuando el coste de reparación supera el 50–60% del valor de un transformador nuevo, reemplazar suele ser la opción más rentable.
Panorama general
La reparación de transformadores abarca desde correcciones menores (sellado de fugas, limpieza) hasta la restauración completa de devanados, núcleo y sistema dieléctrico. El aceite cumple funciones de aislamiento y refrigeración; su estado es un indicador clave del envejecimiento y de fallas internas, por lo que su análisis es parte esencial del diagnóstico.
Fallas comunes
- Contaminación o degradación del aceite (humedad, gases disueltos).
- Cortocircuitos en devanados por aislamiento deteriorado.
- Daños mecánicos en núcleo o buchas por impactos o descargas.
- Fugas y corrosión en tanque y accesorios. Estas causas determinan si la intervención será correctiva puntual o una reparación mayor que incluya rebobinado o sustitución de componentes.
Proceso recomendado de reparación
- Inspección visual y registro: fugas, corrosión, estado de buchas y accesorios.
- Análisis del aceite: rigidez dieléctrica, humedad, gases disueltos y acidez para decidir limpieza, filtrado o cambio de aceite.
- Pruebas eléctricas: resistencia de aislamiento (megger), relación de transformación (TTR), impedancia y pruebas de continuidad en devanados.
- Desmontaje y evaluación interna: inspección de devanados y núcleo; limpieza y secado si procede.
- Reparación o rebobinado: sustituir o reparar devanados dañados; corregir alineación del núcleo y reemplazar buchas defectuosas.
- Reensamblaje y pruebas finales: pruebas dieléctricas, ensayo de carga y verificación de temperatura en operación antes de la puesta en servicio.
Pruebas y criterios de aceptación
Las pruebas clave son rigidez dieléctrica del aceite, relación de transformación (TTR) y resistencia de aislamiento; resultados fuera de norma indican necesidad de acciones adicionales (filtrado, secado, rebobinado o reemplazo). El informe técnico final debe documentar todas las pruebas y recomendaciones para seguimiento.
Comparar reparar vs reemplazar
| Criterio | Reparar | Reemplazar |
|---|---|---|
| Costo inicial | Menor; depende de alcance | Alto; inversión única |
| Tiempo de inactividad | Variable; puede ser largo si rebobinado | Reposición más rápida con stock |
| Vida útil restante | Limitada; depende de degradación interna | Nueva vida útil completa |
| Riesgo de recurrencia | Mayor si envejecimiento avanzado | Menor; garantía del fabricante |
| Sostenibilidad | Reutiliza activos | Mayor consumo de recursos |
Buenas prácticas y mantenimiento
- Programar mantenimiento preventivo y análisis periódicos de aceite.
- Registrar pruebas y reparaciones en un historial técnico.
- Evaluar económicamente: si la reparación supera ~50–60% del costo de un transformador nuevo, considerar reemplazo.
- Usar laboratorios acreditados para análisis de aceite y pruebas dieléctricas.
Recomendación práctica: inicia con un diagnóstico visual + análisis de aceite + TTR; con esos datos decide entre filtrado y reparación puntual o rebobinado/reemplazo. Si quieres, preparo una lista de verificación técnica (paso a paso) para aplicar en campo.